伺服电机系统是电机本体、伺服驱动器、反馈装置（如编码器、光栅尺） 及外部控制信号的协同系统，故障往往不是单一部件问题，而是 “信号 - 驱动 - 执行 - 反馈” 链路的异常。以下按故障现象分类，拆解常见问题、核心原因及可落地的维修 / 排查方法，同时标注 “用户可自行处理” 与 “需专业维修” 的边界，避免二次损坏。

　　一、核心前提：维修前的安全准备

　　所有维修操作前必须遵守以下安全规范，避免触电或设备损坏：

　　断电放电：断开伺服系统总电源(包括驱动器电源、控制回路电源)，等待 5 分钟以上(驱动器电容需放电，避免残留高压触电);

　　工具适配：使用绝缘手柄的螺丝刀、万用表(量程匹配，如测绝缘用 500V 兆欧表)、示波器(检测编码器信号)，禁止用手直接触摸接线端子;

　　记录状态：维修前记录驱动器报警代码、电机运行参数(如转速、电流)，方便后续溯源;

　　负载脱离：若怀疑机械故障(如卡死)，先断开电机与负载的连接(如拆联轴器)，单独测试电机，排除负载影响。

　　二、常见故障分类及维修方法

　　类别 1：电机不转(无输出转矩，驱动器无报警或报 “无使能”)

　　核心场景：启动控制信号后，电机无任何动作，驱动器无报错，或显示 “使能信号丢失”。

　　1. 控制信号缺失(使能 / 指令信号未到)

　　- 检查外部控制器(如 PLC、数控系统)到驱动器的 “使能信号(EN)”“运行指令(CW/CCW)” 接线：用万用表测端子电压(如 DC24V 系统，使能端子应有 24V 电压，无电压则查控制器输出或接线断线);- 检查控制信号线缆是否破损(如被老鼠咬断、弯折过度)，更换屏蔽线(减少干扰)。

　　2. 驱动器未进入 “运行模式”

　　- 查看驱动器面板：确认模式是否为 “位置模式 / 速度模式”(而非 “参数设置模式” 或 “停止模式”)，按驱动器手册切换模式(如按 “MODE” 键选择 “RUN”);- 检查 “急停信号” 是否触发：急停按钮按下会切断使能，需复位急停(旋转或按下释放)，并检查急停回路接线是否通断。

　　3. 电机绕组开路(线圈断线)

　　- 断电后，拆去电机电源线，用万用表 “电阻档(Ω 档)” 测电机三相绕组(U、V、W 端子)的电阻：- 正常：三相电阻值应相等(误差≤5%，如 1.5kW 电机约 2-5Ω);- 异常：某一相电阻无穷大(开路)，需拆解电机检查绕组是否断线(如漆包线接头脱落、过热烧断)。

　　4. 机械卡死(负载或电机轴承卡死)

　　- 断开电机与负载的联轴器，用手转动电机轴：- 正常：转动顺畅，无卡顿、异响;- 异常：无法转动或阻力极大，可能是轴承卡死(需更换轴承)、转子与定子摩擦(扫膛，多因轴承磨损导致转子偏心)。

　　类别 2：电机异响 / 振动(运行时噪音大、机身抖动)

　　核心场景：电机转动时伴随 “嗡嗡声”“摩擦声”“高频尖叫声”，或机身振动幅度超过 0.05mm(用测振仪检测)，可能导致精度下降、轴承加速磨损。

　　1. 电机与负载 “同轴度偏差过大”

　　- 检查联轴器：用百分表测电机轴与负载轴的 “径向跳动”(转动轴时，百分表读数差应≤0.05mm)和 “端面跳动”(≤0.02mm);- 维修：松开电机固定螺栓，调整电机位置，重新校准同轴度(可使用激光对中仪，或用百分表手动校准)，拧紧螺栓后再次检测。

　　2. 轴承磨损 / 润滑失效

　　- 听声音：若异响来自电机尾部(轴承端)，且转动轴时有 “沙沙声”“卡顿”，多为轴承问题;- 维修：1. 拆电机端盖(注意标记定子与转子位置，避免重装时错位);2. 取出旧轴承(用拉马工具，禁止硬敲)，清理轴承室油污;3. 更换同型号轴承(如 6205ZZ，注意密封类型)，涂抹高温锂基润滑脂(填充量为轴承内部空间的 1/3-1/2);4. 重装端盖，确保轴转动顺畅。

　　3. 编码器松动 / 污染

　　- 若振动伴随 “转速波动”，检查电机尾部编码器：- 目视：编码器外壳是否松动(螺丝是否脱落)，玻璃光栅盘是否有灰尘、油污(用无尘布蘸酒精轻轻擦拭，禁止用硬纸刮);- 检测：用示波器测编码器 A、B 相信号(应是稳定的方波，无杂波)，若信号断断续续，需重新固定编码器或更换。

　　4. 电源谐波干扰(驱动器输出不平滑)

　　- 若异响随负载增大而加剧，且驱动器无报警，检查电网：- 用万用表测输入电源电压(三相 380V 系统，偏差应≤±5%);- 用示波器测驱动器输出端电压波形(正常为正弦波，若有明显毛刺，需在驱动器输入端加装 “电抗器” 或 “滤波器”，减少电网谐波)。

　　类别 3：电机精度异常(位置偏差、丢步、转速不稳)

　　核心场景：指令要求电机运行到指定位置 / 转速，但实际位置偏差超差(如指令走 100mm，实际走 98mm)、转速忽快忽慢，或驱动器报 “位置偏差过大”“反馈异常”。

　　1. 编码器故障(反馈信号丢失 / 偏差)

　　1. 查接线：编码器线缆(如差分信号 A+/A-/B+/B-/Z+Z-)是否松动、接反(如 A + 与 A - 接反，会导致方向错误或丢步)，重新插拔并拧紧端子;2. 清污染：拆编码器外壳，用无尘布蘸无水酒精擦拭光栅盘(禁止用手摸，避免指纹污染)，检查光栅是否有划痕(有划痕需更换编码器);3. 校零点：若 Z 相(零点信号)丢失，需重新校准电机零点(按驱动器手册，执行 “原点回归” 操作，如通过外部接近开关或编码器 Z 相定位);4. 测信号：用示波器测 A、B 相波形(频率应随转速变化，相位差 90°)，若无信号，需更换编码器(注意编码器型号与电机匹配，如 17 位绝对值编码器)。

　　2. 驱动器参数设置错误(增益不当)

　　- 若电机启动时 “过冲”(超过目标位置后回调)或 “响应慢”(位置偏差累积)，多为 “位置环增益”“速度环增益” 设置不当：- 进入驱动器参数界面(如通过面板或软件，如三菱的 MR Configurator)，适当增大 “位置环比例增益(Pn201)”(减少位置偏差)，若出现振动则减小 “积分增益(Pn202)”;- 参考驱动器手册的 “参数推荐值”(按电机功率、负载惯性匹配，如负载惯性大则降低增益)，避免盲目调参。

　　3. 负载惯性过大(超过电机承受能力)

　　- 电机带不动负载时，会出现 “丢步”(位置偏差)，排查：- 计算负载惯性：负载惯性(如滚珠丝杠、齿轮箱)应≤电机转子惯性的 10 倍(部分高惯量电机可到 20 倍)，若超标，需加装 “减速箱”(增大转矩，降低负载惯性比)或更换更大惯量的电机;- 测试：断开负载，单独运行电机，若精度恢复正常，说明负载是问题根源。

　　4. 控制信号干扰(脉冲信号丢失)

　　- 若使用 “脉冲 + 方向” 控制(如步进伺服混合系统)，脉冲信号被干扰会导致丢步：- 检查控制线缆：使用双绞屏蔽线(屏蔽层单端接地，接控制柜接地排)，避免与动力线(电机电源线)平行敷设(间距≥30cm);- 增加抗干扰措施：在脉冲信号线两端加装 “终端电阻”(如 120Ω，匹配线缆阻抗)，或在驱动器脉冲输入端并联 “电容(0.1μF)”(滤除高频杂波)。

　　三、故障排查通用流程(避免盲目操作)

　　记录报警信息：拍下驱动器报警代码、电机状态(如是否发热、异响);

　　断电安全检查：断开电源，放电后检查外部接线(电源、控制信号、编码器);

　　隔离负载测试：断开电机与负载的连接，单独运行电机，判断故障在 “电机系统” 还是 “负载”;

　　驱动器报警溯源：根据报警代码查手册，优先排查代码指向的部件(如 ALM30 先查编码器);

　　机械→电气→反馈的顺序：先查机械(卡死、同轴度)，再查电气(电源、绕组)，最后查反馈(编码器);

　　维修后试运转：维修完成后，先低速空载运行(10% 额定转速)，观察是否有异响、报警，再逐步加载测试精度。

　　四、预防故障的关键：定期维护(减少 90% 的突发故障)

　　每月检查：

　　电机：听运行噪音(无异常摩擦声)，测外壳温度(≤80℃);

　　接线：紧固电源、编码器端子(防止松动氧化);

　　驱动器：清洁散热风扇灰尘(用压缩空气吹)。

　　每 6 个月维护：

　　轴承：补充高温锂基润滑脂(如壳牌 Alvania RL3.仅适用于带注油孔的电机);

　　编码器：擦拭光栅盘灰尘(无尘布蘸酒精)，检查外壳密封性。

　　每年检测：

　　绕组绝缘：用 500V 兆欧表测绕组对壳绝缘电阻(≥1MΩ);

　　驱动器参数：备份参数(防止参数丢失)，检查保护参数(过流、过热阈值)是否正常。

　　通过以上方法，可快速定位 80% 以上的伺服系统故障，同时通过定期维护延长系统寿命。若故障涉及核心部件(如驱动器模块、绕组重绕)，建议联系电机 / 驱动器厂家售后，避免自行拆解导致保修失效或安全风险。